Volumetric Gewebe aus hochhitzebeständigem Edelstahl

GKD: Hightech-Produktion von AGR-Filtern

Die Vorgaben an moderne Motoren gleichen der Quadratur des Kreises: Agil, leistungsstark, umweltverträglich und wirtschaftlich zugleich müssen sie sein, um im hart umkämpften Weltmarkt zu bestehen. Bei modernen PKW-Dieselmotoren sind deshalb Abgasturbolader und Niederdruck-Abgasrückführung (ND-AGR) Stand der Technik. Nahezu alle führenden Hersteller setzen zum Schutz des Turboladers vor mechanischer Beschädigung durch Partikel im ND-Abgasfilter auf das dreidimensionale Volumetric Gewebe der GKD
 

ND-AGR-Systeme gelten als Schlüsseltechnologie, um bei hoher Motorlast die vorgeschriebenen Emissionswerte einzuhalten. Sie entnehmen das Abgas hinter dem Partikelfilter und führen es dem Motor zusammen mit angesaugter Frischluft vor dem Verdichter am Turbolader wieder zu. Dabei besteht die Gefahr, dass Partikel aus dem Verbrennungsprozess oder dem vorgeschalteten keramischen Abgasfilter in das Verdichterrad gelangen. Sie verursachen neben Verschleiß und Leistungseinbuße schlimmstenfalls den Totalausfall von Motor und Turbolader. Wirksamen Schutz davor bietet laut GKD ein in das System integrierter Partikelfilter aus Volumetric Gewebe. Er hält demnach nicht nur die Partikel effizient zurück, sondern verhindert auch durch geringen Druckverlust, dass der Kraftstoffverbrauch ansteigt. Verglichen mit einem Quadratmaschengewebe verringert seine spezifische 3D-Bindung den Druckverlust um 30 Prozent, heißt es. Zugleich sollen seine unterschiedlich großen, nicht symmetrisch angeordneten Poren einen signifikant breiteren und höheren Partikelabscheidegrad gewährleisten. Die Basis für diese Gewebeperformance sind hochpräzise Maschenweite, Bauteilsauberkeit sowie lückenlose – visuelle wie vollautomatisierte – Qualitätskontrollen. Deshalb übernimmt bei GKD die kontinuierliche Kamerainspektion eine Schlüsselrolle.

Vollautomatisierte Kontrolle jeder Masche
Mit regelmäßigen, hohen Investitionen in Anlagentechnik und Arbeitsumgebung richtet das in dritter Generation geführte Familienunternehmen alle Prozesse auf die besonderen Anforderungen der Automobilindustrie aus. So ermöglicht eine hochmoderne Simulationsumgebung die Entwicklung kundenindividuell optimierter Gewebe. Dabei sind sogar Materialkombinationen aus Kunststoff und Metall denkbar. Schnelle Machbarkeitsprüfungen durch hauseigenen Prototypenbau von neuen Bauarten oder -formen unterstützen überdies die Effizienz der Entwicklung. Zur anschließenden Fertigung der neuen Gewebe werden die Hightech-Webmaschinen jeweils entsprechend modifiziert. So kann GKD mit ihnen auch sehr spezielle Bindungen realisieren. Mit dem Weben beginnt zugleich die begleitende Qualitätssicherung durch das Computer Aided Quality Assurance / Manufacturing Execution System (CAQ / MES), die das Produkt bis zur Endkontrolle überwacht. Diese Inline-Inspektion erfasst an jeder Wertschöpfungsstufe alle Qualitätsparameter und sorgt bei Abweichungen dafür, dass die nachfolgenden Stufen unmittelbar informiert werden. Nach dem Weben gewährleistet eine Ultraschall- Reinigung mit zusätzlichen Sicht- und Fühlproben, dass das Gewebe die geforderte technische Sauberkeit hat. Gewebeschnitt und Wärmebehandlung durch vollautomatisiertes Glühen im Durchlaufofen mit dokumentierter Temperaturzonenmessung bereiten es zur anschließenden Weiterverarbeitung vor. Sie beginnt mit einer kontinuierlichen Kamerainspektion, die jede einzelne Masche der spannungsarm geglühten Gewebestreifen auf eventuelle Webfehler, Partikelanhaftung oder Abweichungen von den im Lastenheft vorgegebenen Maschengrößen überprüft. Fehlerstellen werden automatisch markiert und ausgeschleust. Auf hochmodernen Stanz- und Umformrobotern erfolgt anschließend in einem Sauberraum die Fertigung der kundenspezifischen Filtermedien. Diese Produktionsumgebung gewährleistet die geforderte Prozessstabilität. Bis zu 50.000 Filter pro Woche kann jede der hier installierten Anlagen produzieren, sodass für die Automobilindustrie typische Abnahmemengen von mehreren Millionen Stück pro Jahr möglich sind. Dank vollautomatisierter Fertigung ist eine sichere Reproduzierbarkeit gegeben. Bevor die so produzierten Filter in Blister oder Trays eingelegt werden, passieren sie eine umfassende Endkontrolle. Sie gibt die Gewähr, dass jedes Bauteil die hohen Qualitätsvorgaben der Kunden erfüllt. Nach einer visuellen Überprüfung werden die vom Kunden spezifizierten Eigenschaften sowie die Bauteilsauberkeit maschinell kontrolliert. Wie bei allen anderen, zuvor bereits erfolgten Prüfungen wird das Ergebnis im MES dokumentiert. Die dadurch gegebene prozessübergreifende Transparenz ermöglicht eine Teilerückverfolgbarkeit bis zum Gewebe. So geben durchgängige Sicherheit und Präzision auf höchstem Niveau der Automobilindustrie die Gewissheit konstanter Premiumqualität, heißt es seitens GKD.

 

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